淬火机床淬火后变形怎么办

现如今由于大量感应热处理先进工艺技术和固态感应加热电源、淬火机床数控淬火机床等先进设备的应用，淬火机床越来越多的零件可进行高频热处理。对内孔的表面中频淬火，传统的工艺一般是采用螺旋式、回线式、双管同心式汇流条内孔加热淬火感应器，进行连续、同时喷液或同时埋液淬火。由于中频电流的环状效应，不利于设备效率的发挥，导致内孔加热传递的功率明显降低。

当内孔较小时，感应器的制作更麻烦，而且为了提高感应器的加热效率，增大邻近效应的有利作用，这样就务必尽可能将内壁到感应器外径的间隙控制在最小程度，为保证加热时零件旋转，淬火机床的精度要高。同时也经常出现淬火层深度不均、硬度偏低、感应器熔化等问题。根据感应电阻加热的工作原理，通过探索和反复试验，设计制造了一种结构简单，加热效率高的感应器和与之相适应的工艺规范，彻底解决了内孔存在的问题。

机床生产技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，控制淬火机床导轨淬火后变形是至关重要的，车床导轨淬火发生变形后，会导致把两端的淬硬层全部磨去，也不能把导轨磨平直，导致车床导轨质量不合格，浪费原料，液硬件变薄，出现软点，耐磨性降低等缺点。

淬火机床厂家具体对抗措施如下：

1、振动时效消除内应力

导轨表面淬火工序和后续磨削工序之间时床身振动时效，振动时效是将激振器固定在床身上，激振力使工件发生共振，床身产生交变运动吸收振动能量，使残余力得到释放，提高床身的尺寸稳定性。

2、采用变形补偿工艺

在导轨刨削时，床身两端支撑，中间向下加压，使床身产生向下凹的变形，加工后，解除压力，弹性变形恢复，从而控制导轨中间下凹。

3、淬火机床厂家提高床身与导轨的局部联接刚度